Автоматический формовочный пресс для порошковой металлургии

Когда говорят про автоматические прессы в металлургии, многие сразу представляют гигантские линии с роботами – но на деле ключевое часто кроется в синхронизации скромных узлов. Вот где мы с коллегами из ООО Наньцзин Жуцянь Автоматизированное Оборудование набили руку: не просто ставить автоматический формовочный пресс, а встраивать его так, чтобы система 'дышала' с материалом. Зайдите на https://www.rq-automation.ru – там нет картинок фантастических установок, зато есть расчёты, как пресс уживается с реальными цеховыми ограничениями.

Почему автоматизация – это не про замену человека

Начну с ошибки, которую лет десять назад допустили мы сами: купили немецкий автоматический формовочный пресс для порошковой металлургии, не проверив вязкость местных порошков. Аппарат выдавал 95% плотности по спецификации, но наши технологи плакались – пресс-форма забивалась через каждые 50 циклов. Оказалось, автоматика не учитывала влажность сырья из казахстанского цеха. Пришлось срочно дорабатывать систему аспирации.

Сейчас, глядя на проекты ООО Наньцзин Жуцянь, вижу их подход: они не продают пресс как коробку, а сначала спрашивают про историю брака на производстве. Например, для клиента в Тольятти собирали линию, где датчики отслеживают не только давление, но и температуру порошка перед загрузкой – мелочь, а экономит 3% сырья.

Кстати, про температурный контроль – это отдельная боль. В Уфе как-то поставили пресс с подогревом матрицы, но не учли, что летом в цехе +35°C. Перегрев на 2 градуса – и плотность детали плывёт. Пришлось городить дополнительный контур охлаждения. Такие нюансы у нас в компании теперь прописывают в техзадании жирным шрифтом.

Конструкционные особенности, которые не найдёшь в каталогах

Если брать наш опыт с автоматический формовочный пресс для порошковой металлургии, то главный прорыв – это не гидравлика, а система выноса облоя. Раньше приходилось останавливать линию каждые 2 часа на чистку. Сейчас в новых моделях, которые мы разрабатываем для ООО Наньцзин Жуцянь, сделали выброс отходов импульсным воздухом прямо в контейнер – без потерь темпа.

Ещё из неочевидного – крепление пресс-формы. Казалось бы, стандартные пазы, но когда вибрации идут месяцами, появляется люфт в микронах. Для автопрома это смерть. Пришлось придумать систему клиновых зажимов с термостойкими прокладками – сейчас этот патент используем во всех поставках.

Заметил, что китайские конкуренты часто экономят на направляющих станины. У нас же в Нижнем Новгороде стоит пресс, который за 5 лет работы не дал отклонения по параллельности плит больше 0,01 мм. Секрет – не в стали, а в схеме смазки, которая подаётся только в момент хода ползуна. Мелочь? Зато клиент до сих пор chocolade покупает запчасти только у нас.

Интеграция в существующие линии – где ломаются 80% проектов

Самое сложное – вписать новый автоматический формовочный пресс в старую линию. Помню случай в Челябинске: заказчик купил у нас оборудование, но не сказал, что у него транспортер 1980-х годов. Пришлось переделывать систему выгрузки под нестандартную высоту. Теперь всегда требуем видео работающего цеха перед проектированием.

Компания ООО Наньцзин Жуцянь Автоматизированное Оборудование здесь действует по принципу 'обратной совместимости'. Недавно для завода в Екатеринбурге делали пресс, который стыковался со советским сушильным барабаном через переходной контроллер. Полгода ушло на подбор параметров, зато клиент не выбросил работающее оборудование.

Отдельная головная боль – энергопотребление. Современные прессы жрут меньше, но при пуске дают просадку напряжения. Для 'Уралмаша' пришлось ставить систему плавного пуска с двойным преобразователем частоты. Без этого их сеть просто вырубало.

Ремонтопригодность против 'заводской сборки'

Многие гонятся за цельными европейскими машинами, а потом месяцами ждут запчасти. Мы в ООО Наньцзин Жуцянь сознательно делаем модульную конструкцию. Например, гидроцилиндр можно снять, не разбирая всю станину – достаточно снять защитный кожух и открутить 4 болта.

Запчасти – отдельная тема. Для подшипников скольжения ползуна используем не стандартные бронзовые втулки, а металлофторопласт. Он дороже, но зато в Новосибирске на одном прессе отработал 7 лет без замены. Клиент сначала ругался на цену, а теперь сам просит ставить только такие.

Кстати, про инструментальную сталь. Раньше покупали шведскую, но после санкций перешли на корейскую аналог. Оказалось, у неё лучше стойкость к циклическим нагрузкам при прессовании вольфрамовых порошков. Такие открытия только в работе приходят.

Перспективы – куда движется отрасль

Сейчас экспериментируем с системой ИИ для прогноза износа матрицы. Датчики вибрации уже показывают – за 200 циклов до поломки появляется характерный спектр. Если доведём до ума, это сэкономит тысячи часов простоя.

Вижу тренд на гибридные решения: автоматический формовочный пресс плюс 3D-печать для сложносоставных деталей. В прошлом месяце собрали прототип линии, где пресс делает основу, а робот-манипулятор добавляет элементы из спеченного порошка. Пока сыровато, но для аэрокосмической отрасли уже интересно.

Самое главное – отрасль движется к кастомизации. Уже не получается делать универсальные прессы. Для медицинских имплантов нужны одни настройки, для подшипников – другие. Наша компания как провинциальное высокотехнологичное предприятие делает ставку на гибкие конфигурации – чтобы клиент мог сам перепрошивать параметры под новые материалы.

В общем, если резюмировать – будущее за прессами, которые не просто давят, а 'чувствуют' материал. Как раз над этим мы сейчас и бьёмся в наших новых проектах.