Планирование автоматизации всего завода

Когда слышишь про планирование автоматизации всего завода, половина директоров представляет себе сияющие роботы-манипуляторы, а вторая — немыслимые счета от интеграторов. Реальность же всегда где-то посередине, в зоне недофинансирования старых конвейеров и вечных споров с отделом ОТК.

Где начинается провал

В 2019 мы запускали реконструкцию литейного цеха для автокомпонентов. Заказчик требовал единую SCADA-систему, но на предпроектном анализе выяснилось: 40% оборудования не имело даже Modbus-интерфейсов. Пришлось в экстренном порядке заказывать шлюзы у того же ООО Наньцзин Жуцянь Автоматизированное Оборудование — их разработки для аналоговых датчиков давления тогда спасли сроки.

Самое опасное — когда технологи приносят идеальную 3D-модель цеха, но забывают про вентиляционные зазоры. Один раз при монтаже роботизированной линии выяснилось, что кран-балка не проходит на 15 см. Переделывали фундаментные болты при -20°C, бригада чуть не взбунтовалась.

Сейчас всегда требую лазерное сканирование объекта до начала работ. Да, это +7% к бюджету, но иначе рискуешь получить километры кабельных каналов, которые упрутся в неучтенную колонну 1970-х годов.

Ловушки интеграции legacy-оборудования

Наш последний проект для производителя шин показал: старые прессы можно подключить к IIoT, но экономически нецелесообразно. Там где ООО Наньцзин Жуцянь предлагала замену контроллеров (их станки как раз с открытой архитектурой), конкуренты пытались впихнуть костыли из OPC-серверов.

Результат? Через 8 месяцев заказчик все равно купил новые гидравлические прессы. Потому что стоимость обслуживания самодельных решений превысила лизиновые платежи.

Вывод: если оборудование старше 15 лет — считаем не интеграцию, тотальную замену. Иначе получим вечные простои из-за несогласованности протоколов. Проверено на трёх металлургических комбинатах.

Люди или алгоритмы?

Самое сложное в планировании автоматизации — не выбрать контроллеры, а переучить персонал. На химическом заводе в Перми мы внедряли систему учёта реактивов: казалось бы, элементарные весы с передачей данных. Но технологи со стажем 30+ лет продолжали записывать показания в бумажные журналы 'на всякий случай'.

Пришлось разрабатывать гибридную систему: данные дублировались на терминалы и в распечатанные формы. Полгода ушло на переходный период. Сейчас там уже полностью перешли на цифру, но без этого этапа было не обойтись.

Кстати, о терминалах — брали сенсорные панели у rq-automation.ru, они выдерживают постоянную дезинфекцию хлорсодержащими растворами. Мелкая деталь, но для фармпроизводства критичная.

Финансовые мины замедленного действия

Никто не предупреждает, что сертификация взрывозащищённого оборудования для АСУ ТП занимает 4-6 месяцев. В проекте для нефтеперерабатывающего завода мы заложили 60 дней — в итоге переносили пусконаладку на зиму, монтировать пришлось уже по снегу.

Сейчас всегда включаю в календарный план отдельный этап 'согласования с надзорными органами'. И рекомендую заказчикам начинать его параллельно с разработкой ПД — так экономим 2-3 месяца.

Ещё один подводный камень — таможенное оформление импортных компонентов. После 2022 года с европейскими производителями возникли задержки, перешли на китайские аналоги. Качество сопоставимое, но пришлось переписывать часть ПО под другие протоколы.

Кейс: когда автоматизация должна быть гибкой

На мебельной фабрике в Ижевске внедряли систему управления раскроем. Казалось, идеальный объект: новое оборудование, молодой коллектив. Но не учли сезонность — в пик спроса технологам приходилось вручную переопределять приоритеты заданий.

Пришлось экстренно дорабатывать алгоритм планирования. Добавили модуль динамического перерасчёта — сейчас система сама перестраивает очередь при срочных заказах. Интересно, что похожий функционал видел в описании решений на https://www.rq-automation.ru для полимерной промышленности.

Этот случай заставил пересмотреть подход: теперь всегда закладываем 20% ресурсов ИТ-инфраструктуры под последующие доработки. Жёсткие системы нежизнеспособны в реалиях российского производства.

Что остаётся за кадром

Ни в одном учебнике не пишут, как согласовывать электромагнитную совместимость между десятками частотных преобразователей. На практике приходится вызывать специалистов с анализаторами спектра — сами мы как-то неделю искали причину сбоев датчиков температуры.

Оказалось, помехи создавал новый индукционный нагреватель в цехе через дорогу. Решение — экранирование кабельных трасс и перекладка линий связи. Мелочь? Но из-за неё стояла линия на 8 млн рублей в сутки.

Сейчас в каждый договор включаю пункт об обследовании э/м обстановки. И рекомендую заказчикам сразу покупать экранированные кабели — переделывать потом втрое дороже.

Вместо эпилога: почему это никогда не закончится

Автоматизация — не проект с датой сдачи, а постоянный процесс. Только настроили систему предиктивного обслуживания подшипников — появляются новые датчики вибрации с AI-анализом. Только внедрили цифровые двойники — технологи требуют интеграцию с BIM-моделями.

Главный навык — не столько разбираться в оборудовании, сколько уметь договариваться с людьми. С теми же технологами, которые боятся, что роботы оставят их без работы. Или с финансовым директором, который не понимает, зачем платить за резервирование серверов.

Но когда видишь, как после внедрения в цехе становится чище, а операторы вместо беготни с штангенциркулями анализируют тренды на мониторах — понимаешь, что все эти ночные смены и авралы того стоили. Хотя бы потому, что теперь точно знаешь: следующий проект сделаешь на 15% эффективнее.